1、操作不良，染色時打結，染色時停電；

2、升溫過快，保溫時間不夠；

3、染浴PH值調節(jié)不當；

4、煮練水洗不凈，布面PH值不均；

5、染料配置性差；

6、助劑用量不當；

7、胚布含油漿量大，煮練后尚未全部清除；

8、染色容布量過大，過長；

9、染色機運行速度慢；

10、循環(huán)系統(tǒng)堵塞，流速過慢，噴嘴不適宜等。

1、色花嚴重局部有不上色，有打結痕的是屬打結造成的色花。

2、呈不規(guī)則繩狀條形的色花，是屬升溫過快保溫時間不夠所造成的。

3、顏色不純正，匹內前后稍有色差，是屬染料搭配不當或勻染劑用量過少所造成。

4、頁與頁之間有色差是煮練效果不良，或煮后半成品停放時間過長所造成。

5、染色后無色花，但定型后產生色變條狀色花，是屬染色后水質不干凈，又不經(jīng)過還原清洗，加上定型機風嘴風力不均所造成。

1、徑松弛煮練后的半成品，水質一定要干凈，落布布面PH值控制在7—7.5應當班煮練，當班染色。

2、染色是應先加入染色酸（或醋酸），運行5分鐘加經(jīng)溶解好的助劑，染料校正PH值4.5—5打程序表或電腦輸入工藝要求的溫度時間進行染色。

3、染色容布量是否適量，應根據(jù)不同機型和織物厚薄不同而決定數(shù)量，一般容布量控制在2個數(shù)字：一是按原設計容量80%左右，二是長度每一圈不超3鐘為宜。

4、按照織物厚薄不同及時間調換噴嘴，防止噴嘴過大，堆置混亂而造成打結，噴嘴過小造成雞爪痕。

5、染料選用及適當，最好同類型染料拼用，個別染料上色過快的，要調整升溫曲線及增進勻染助劑。

6、分散勻染劑選擇要在高溫高壓下穩(wěn)定，耐熱性好，而且不產生焦油狀化合物。

7、建立染色后的半成品檢查制度使所有疵點產品不流到下一工序，減少工時浪費。